چالش های موجود در قسمت های بزرگ در حال ریخته گری روی چیست؟

من به عنوان یک تامین کننده ریخته گری روی فصلی ، من شاهد دست اول چالش های منحصر به فرد با تولید قطعات مقیاس بزرگ از طریق این فرآیند تولید هستم. ریخته گری روی روی روشی گسترده برای ایجاد اجزای پیچیده و دقیق است ، اما وقتی صحبت از قطعات بزرگ می شود ، بازی به طور قابل توجهی تغییر می کند.

جریان مواد و مشکلات پر کردن

یکی از برجسته ترین چالش ها در قسمت های بزرگ در حال ریخته گری روی ، اطمینان از جریان مناسب مواد و پر کردن حفره قالب است. آلیاژ روی ، در حالی که در مقایسه با برخی از فلزات دیگر از سیالیت خوبی برخوردار است ، هنوز هم وقتی مجبور است مسافت های طولانی را در یک قالب بزرگ طی کند ، با محدودیت هایی روبرو است. روی ذوب شده باید به هر گوشه قالب به طور مساوی برسد تا یک قسمت کامل و نقص ایجاد شود.

در ریخته گری در مقیاس بزرگ ، مسیر جریان برای روی مذاب می تواند بسیار طولانی باشد. با حرکت روی از طریق سیستم دونده و به داخل حفره ، خنک می شود. اگر میزان خنک کننده خیلی زیاد باشد ، ممکن است روی قبل از اینکه قالب را به طور کامل پر کند ، محکم شود و در نتیجه قطعات ناقص با حفره یا عکس های کوتاه باشد. برای غلبه بر این ، ما باید سیستم های دروازه و دونده را با دقت طراحی کنیم. اندازه ، شکل و چیدمان این کانال ها نقش مهمی در کنترل جریان روی مذاب دارد. به عنوان مثال ، یک دونده چاه طراحی شده می تواند به حفظ دمای روی کمک کرده و آن را به راحتی به داخل حفره هدایت کند.

جنبه دیگر مربوط به جریان مواد سرعت تزریق است. در ریخته گری روی روی در مقیاس بزرگ ، پیدا کردن سرعت بهینه تزریق یک تعادل ظریف است. اگر سرعت خیلی کم باشد ، روی ممکن است زودرس خنک و جامد شود. از طرف دیگر ، اگر سرعت خیلی زیاد باشد ، می تواند باعث آشفتگی شود ، که ممکن است منجر به گرفتاری هوا در قسمت شود. حباب های هوا در قسمت ریخته گری می توانند یکپارچگی ساختاری آن را تضعیف کرده و روی سطح آن تأثیر بگذارند.

مدیریت حرارتی

مدیریت حرارتی یکی دیگر از چالش های مهم در ریخته گری بر روی روی در مقیاس بزرگ است. قالب ، که قالب مورد استفاده برای شکل دادن به قسمت است ، در طی فرآیند ریخته گری تغییرات دما قابل توجهی را تجربه می کند. هنگامی که روی مذاب به قالب تزریق می شود ، مقدار زیادی گرما را به سطح قالب منتقل می کند.

در قطعات مقیاس بزرگ ، انتقال حرارت به دلیل مساحت و حجم بیشتر قسمت ، پیچیده تر است. اگر دمای قالب به درستی کنترل نشود ، می تواند منجر به چندین مشکل شود. به عنوان مثال ، گرمای بیش از حد قالب می تواند باعث گسترش حرارتی شود ، که ممکن است ابعاد حفره قالب را تغییر داده و منجر به قطعاتی با ابعاد نادرست شود. علاوه بر این ، دمای بالای قالب همچنین می تواند باعث تسریع در سایش قالب شود و طول عمر قالب و افزایش هزینه های تولید را کاهش دهد.

برای مدیریت دما ، ما از سیستم های خنک کننده مانند کانال های خنک شده آب در قالب استفاده می کنیم. این کانال ها به از بین رفتن گرمای تولید شده در طی فرآیند ریخته گری کمک می کنند. با این حال ، طراحی یک سیستم خنک کننده مؤثر برای مرگ در مقیاس بزرگ ساده نیست. کانال های خنک کننده برای اطمینان از خنک کننده یکنواخت در کل سطح قالب ، باید از لحاظ استراتژیک قرار بگیرند. علاوه بر این ، برای حفظ دمای قالب مورد نظر ، سرعت جریان و دمای آب خنک کننده باید با دقت تنظیم شود.

تخلیه جزئی

بیرون کشیدن قسمتهای بزرگ - در مقیاس روی - قطعات ریخته گری از قالب اغلب دشوارتر از بیرون کشیدن قطعات کوچکتر است. اندازه و وزن بیشتر قطعات به این معنی است که برای بیرون راندن آنها از حفره قالب ، نیروی بیشتری لازم است. در طی فرآیند ریخته گری ، قسمت ممکن است با خنک شدن کوچک شود و باعث شود که به سطح قالب بچسبد. این چسبندگی را می توان در قسمت های بزرگ مقیاس به دلیل منطقه تماس بزرگتر بین قسمت و قالب تشدید کرد.

برای تسهیل بیرون کشیدن قسمت ، ما باید قالب را با مکانیسم های خروجی مناسب طراحی کنیم. از پین های اگزکتور معمولاً برای بیرون کشیدن قسمت از قالب استفاده می شود. با این حال ، در قطعات مقیاس بزرگ ، توزیع و تعداد پین های اژکتور باید با دقت برنامه ریزی شود. اگر پین های اگزکتور به طور مساوی از هم فاصله نگیرند یا اگر به اندازه کافی از آنها وجود نداشته باشد ، ممکن است در هنگام بیرون کشیدن این قسمت آسیب دیده باشد. به عنوان مثال ، نیروهای بیرون زدگی ناهموار می توانند باعث ایجاد پیچ ​​و خم شوند.

سطح سطح نیز برای بیرون کشیدن قسمت مهم است. یک سطح قالب صاف اصطکاک بین قسمت و قالب را کاهش می دهد و باعث می شود که قسمت آن را آسان تر کنید. برای بهبود روانکاری آن و کاهش چسبندگی ، می توان از پوشش های ویژه در سطح قالب استفاده کرد.

کنترل کیفیت

حفظ استانداردهای با کیفیت بالا در ریخته گری روی روی در مقیاس بزرگ یک چالش مداوم است. قطعات مقیاس بزرگ به دلیل پیچیدگی فرآیند ریخته گری به احتمال زیاد نقص دارند. کنترل کیفیت از مرحله طراحی شروع می شود. برای به حداقل رساندن خطر نقص ، باید طراحی قسمت بهینه سازی شود. به عنوان مثال ، جلوگیری از گوشه های تیز و دیوارهای نازک در طراحی قسمت می تواند احتمال لکه های داغ و پر کردن ناقص را کاهش دهد.

در طی فرآیند تولید ، ما باید اقدامات دقیق کنترل کیفیت را اجرا کنیم. روشهای آزمایش غیر مخرب مانند بازرسی X - Ray می تواند برای تشخیص نقایص داخلی در قسمت ها استفاده شود. این امر به ویژه برای قطعات مقیاس بزرگ بسیار مهم است ، زیرا ممکن است نقص داخلی روی سطح قابل مشاهده نباشد. علاوه بر این ، بازرسی ابعادی برای اطمینان از اینکه قطعات مشخصات مورد نیاز را برآورده می کنند بسیار مهم است. از ماشین های اندازه گیری مختصات (CMM) می توان برای اندازه گیری دقیق ابعاد قطعات استفاده کرد.

سطح سطح نیز جنبه اصلی کنترل کیفیت است. قطعات مقیاس بزرگ قابل مشاهده تر هستند و اغلب در برنامه هایی که در آن سطح سطح خوبی لازم است استفاده می شود. هرگونه نقص سطحی مانند تخلخل ، ترک یا ناهموار می تواند بر ظاهر و عملکرد قسمت تأثیر بگذارد. فرآیندهای پرداخت و آبکاری می تواند برای بهبود سطح سطح قطعات استفاده شود ، اما این مراحل اضافی نیز به هزینه تولید می افزاید.

ملاحظات هزینه

ریخته گری بر روی در مقیاس بزرگ به طور کلی گرانتر از ریخته گری قطعات کوچکتر است. هزینه مواد به دلیل حجم بیشتر روی مورد نیاز بیشتر است. علاوه بر این ، هزینه ابزاری برای می میرد در مقیاس بزرگ به طور قابل توجهی بیشتر است. طراحی و ساخت یک قالب بزرگ در مقیاس نیاز به زمان ، نیروی کار و مواد بیشتری دارد.

مصرف انرژی در طی فرآیند ریخته گری نیز یک عامل اصلی هزینه است. گرم کردن حجم زیادی از روی به حالت مذاب و کار کردن ماشین ریخته گری برای قطعات مقیاس بزرگ ، انرژی بیشتری مصرف می کند. برای کاهش هزینه ها ، ما باید روند تولید را بهینه کنیم. به عنوان مثال ، بهبود طراحی قالب برای افزایش تعداد قطعاتی که در هر چرخه می توان بازی کرد می تواند هزینه هر قسمت را کاهش دهد. علاوه بر این ، استفاده از تجهیزات بیشتر - کارآمد و بهینه سازی برنامه تولید نیز می تواند به کاهش هزینه کلی تولید کمک کند.

پایان

در نتیجه ، قطعات بزرگ در مقیاس ریخته گری روی ، چندین چالش را از نظر جریان مواد ، مدیریت حرارتی ، بیرون کشیدن بخشی ، کنترل کیفیت و هزینه ارائه می دهد. ما به عنوان یک تأمین کننده ریخته گری روی ، ما دائما در تلاش هستیم تا از طریق طراحی نوآورانه ، تکنیک های پیشرفته تولید و اقدامات دقیق کنترل کیفیت ، بر این چالش ها غلبه کنیم.

اگر به دنبال قسمت های بالای روی روی مقیاس با کیفیت بالا - با کیفیت بالا هستید ، ما از تخصص و تجربه برای رفع نیازهای شما برخوردار هستیم. ما می توانیم بر اساس نیازهای خاص شما راه حل های سفارشی ارائه دهیم. برای کسب اطلاعات بیشتر در مورد محصولات ما ، می توانید بازدید کنیدریخته گری بر روی سگک دو سوراخباZamak Die Castingوتریخته گری آلیاژ رویبشر ما از شما استقبال می کنیم تا برای تهیه و بحث های بیشتر با ما تماس بگیرید.

منابع

• Campbell ، J. (2003). ریخته گری Butterworth - Heinemann.
• Kalpakjian ، S. ، & Schmid ، Sr (2013). مهندسی و فناوری تولید. پیرسون
• Sata ، T. (2006). ریخته گری مرده: طراحی ، مواد ، فرآیند. ASM International.